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Motivation

Den Anstoß zum Sammeln von Modellautos gab ein Geburtstagsgeschenk, ein Porsche Carrera GT in 1:18. Der Maßstab hat mir gut gefallen, da man in dieser Größe viele Details sehen kann und die Auswahl auch recht groß ist. Nachdem es dann immer mehr Autos wurden, die sich in meinem Zimmer gestapelt haben, musste was her, wo man die Autos richtig sehen kann, was aber nicht zu viel Platz braucht.
Im Normalfall werden Modellautos in Vitrinen ausgestellt, ab und zu auf Sand oder Gelände als Minidiorama, meistens jedoch wie auf einem Parkplatz in Reih und Glied. Da die meisten Vitrinen nicht das waren, was ich wollte, musste ich mir eben selber eine bauen. Natürlich so, dass man die Modelle gut und von jeder Seite sehen kann.

Die Idee

Inspiriert von den Glastürmen der Autostadt von VW in Wolfsburg und denen der smart-Autohäuser sollten die Autos in drehbaren Türmen ausgestellt werden. Nach reichlicher Überlegung entschied ich mich, die Autos tangential auf runde Scheiben zu stellen. Damit nicht allzuviel Platz verschenkt wird, stehen auf einer Scheibe (Ø 40 cm) drei Autos, die an der Seite leicht überstehen. Drei Türme sollten nebeneinander stehen, von Scheiben staubdicht umschlossen. Zur einfacheren Bestückung sollte vorne eine dreiteilige Schiebetür hinkommen, damit die Überlappung der Scheiben nicht direkt vor den Autos ist.
Die Scheiben, auf denen die Autos stehen, sollten aus Plexiglas sein, denn wenn eine Glasscheibe brechen würde, würden die darunter evtl. auch brechen und auch die Autos beschädigen. Die äußere Verglasung sollte erst aus Plexiglas sein, um sie rahmenlos zu machen. Da Plexiglas aber schneller zerkratzt und Glas einfacher zu reinigen ist, wurde die Planung auf normales bzw. Sicherheitsglas umgestellt. Das Gestell sollte mit Gewindestangen gemacht werden, um in der Höhe und den Scheibenabständen flexibel zu bleiben.
Die Höhe des Glasaufbaus sollte ungefähr einen Meter betragen, daher entschied ich mich für einen Unterschrank aus Holz mit ungefähr 65 cm, damit die Modelle auf Augenhöhe sind bzw. darunter (von unten will man die Modelle ja nicht sehen, zumindest ich nicht, und ich habe mit meiner Augenhöhe gerechnet). In den Unterschrank können dann Prospekte zu den (echten) Autos oder was auch immer.

Umsetzung

Unterschrank

Aus Leimholzplatten aus dem Baumarkt wurde der Unterschrank (mit einer endgültigen Höhe von 70 cm) gebaut. Der Unterschrank bekam auch drei Abteilungen mit je einem Einlegeboden, die beiden äußeren Fächer wurden mit Türen abgeschlossen. In die obere Abschlussplatte wurden die Bohrungen für die vier Haltestangen und die drei Turmspindeln gebohrt.

Unterschrank Vitrine Unterschrank Vitrine

Das Fichtenholz wurde mit aqua clou Holzbeize goldteak gebeizt und anschließend mit aqua clou Antikwachs Bienenwachslösung gewachst. Das Wachs ist nicht wasserfest, gibt aber eine schöne glatte Oberfläche, und da es kein Aquarium werden soll, ists kein Problem (bei einem Holztisch wäre es was anderes).

Metallgestell

Aus sieben Edelstahl-Gewindestangen M10, zwei kurzen und einer langen Alustange wird das Gestell zusammengeschraubt. Zum Holz hin ist eine 30 mm Unterlegscheibe, darüber bzw. darunter sind zwei gekonterte Muttern. Die drei Spindelstangen stehen auf einem Axial-Rillenkugellager, das die Kraft nach unten aufnimmt. Unterhalb der Abschlussplatte ist eine Hülse mit zwei Querlöchern auf die Spindelstange geschraubt und mit einem Splint durch eines der Löcher gesichert (die Spindelstange wurde samt aufgeschraubter Hülse durchbohrt). Von unten ist ein Spiegelkugelmotor in die Hülse gesteckt und ebenfalls durch einen Splint gesichert. Drei Stücke eines Alurohrs halten den Motor gerade und auf richtigem Abstand, durch die Rohrstücke geht zur Befestigung je eine Schlüssel-Holzschraube. Das Alurohr ist auch optisch deutlich schöner als ein blankes Schraubengewinde. An den kurzen Seiten verbindet die Gewindestangen in den Ecken eine Alustange mit Gewinde, an diese wiederum ist die Mittelstange mittels eines kurzen Stückes einer Gewindestange befestigt (Sackloch mit Innengewinde, unten gesichert mit einer Mutter und einer Hutmutter).
Oben sind die Spindelstangen einfach durch die Mittelstange durchgeführt und oben mit einer Hutmutter abgeschlossen. Die runden Scheiben müssen natürlich vorher montiert werden. Über und unter die Scheiben kommen auf beiden Seiten jeweils eine Unterlegscheibe sowie zwei (Konter-)Muttern. Die Scheiben haben eine Dicke von 5 mm und biegen sich kaum durch, evtl. muss man sie nach einiger Zeit umdrehen, um der Biegung entgegenzuwirken. Insgesamt habe ich 21 Scheiben machen lassen, pro Spindel also sieben Stück. Der durchschnittliche Höhenabstand zweier Scheiben beträgt bei voller Bestückung also ca. 12 cm, dieser kann jedoch nach belieben verändert werden. Der seitliche Abstand zweier Scheiben beträgt 10 cm, die Modelle stehen aber nicht so weit über, dass sie sich berühren könnten. Die Spiegelkugelmotoren drehen sich übrigens 1,5 bis 2 mal pro Minute, man hat also genug Zeit, jedes Modell zu betrachten.

Metallgestell Vitrine Metallgestall Vitrine

Metallgestall Vitrine Metallgestall Vitrine

Versuchsaufbau zum Testen, wie es einmal aussehen wird und ob die Abstände so passen:
Schnappschuss aus Video Video vom Versuchsaufbau, Größe: 25MB. Ganz am Anfang sieht man eine Scheibe, bei der ich die blaue Schutzfolie teilweise abgezogen habe, damit man mal sehen kann, wie durchsichtig so eine Scheibe nachher ist. Allerdings verringert sich die Gesamthöhe auf ca. 83 cm, so dass der Zwischenabstand nur noch 11,5 cm beträgt. Bei flachen Autos sollte es kein Problem sein, bei hohen muss der Abstand evtl. etwas variiert werden.

Holzrahmen und Verglasung

Um die Modelle vor Staub und Fingerabdrücken zu schützen, kommt eine Verglasung drumherum. Zuerst wird ein Holzrahmen gebaut. Die Hölzer aus Fichte (34 mm x 34 mm) wurden im Baumarkt auf Länge gesägt und mit Holzdübeln und Verbindungsbeschlägen zum Rahmen verbunden. Präzis(er)es Arbeiten ist dabei sehr wichtig, damit alles passt und schön aussieht. Eine Standbohrmaschine mit Tiefenanschlag und Bohrschraubstock sind einer Handbohrmaschine und Knie(zwinge)n vorzuziehen. Danach wurden auf einer Tischkreissäge die Nuten für die Außenscheiben gesägt. An der Vorderseite ist eine Doppelnut, damit man die Schiebescheiben aneinander vorbei schieben kann.

Verglasung Rahmen Vitrine Verglasung Rahmen Vitrine

Verglasung Rahmen Vitrine Verglasung Rahmen Vitrine

Verglasung Rahmen Vitrine Verglasung Rahmen Vitrine

Elektrik

Um die drei Türme zu drehen, sind unter der oberen Holzplatte 3 Spiegelkugelmotoren kopfüber angebracht. Sie sind mit Schlüsselschrauben (für Holz) direkt in die Holzplatte geschraubt, Stücke eines Alurohres sorgen für gleichen und richtigen Abstand des Motors zur Platte. Die Türme selbst stehen auf Axialkugellagern, damit die Motoren nicht mit Gewicht belastet werden. Die Kabel laufen zur Rückwand und an der oberen Kante ins Mittelteil. Dort wird auch von hinten das Kabel zur Stromversorgung durchgeführt (durch die Rückwand). Unter der oberen Holzplatte werden alle Kabel nach vorne geführt, um den Spiegelkugelmotor herum. In einem stabilen Kunststoffgehäse wurden die einzelnen Kabel verdrahtet, für jeden Motor wurde ein Schalter eingebaut. Das Gehäuse wurde kopfüber unter die obere Holzplatte geschraubt, so dass man die Schalter davorstehend gut erreichen kann. Dazu wurden mit einem Holzbohrer vier 8 mm Löcher ins Holz gebohrt und M5-Rampa-Muffen eingeschraubt, ins Gehäuse wurden vier 5 mm Löcher gebohrt (mit einem Holzbohrer geht das ganz gut). Vier M5-Schrauben mit 2 Unterlegscheiben halten das Gehäuse gut fest, man kann es jetzt problemlos de- und montieren, ohne das Holzgewinde abzunutzen (das Metallgewinde sollte stabil genug sein).

Kugellager Spiegelkugelmotor klein

Spiegelkugelmotor groß Kabeldurchführung

Schalter im Gehäuse Verkabelung

Schnappschuss aus Video nach Fertigstellung Elektrik Video vom ersten Versuchslauf, Größe: 24MB. Nachdem alles angeschlossen und die Kabel sauber verlegt sind, habe ich einen Testlauf gemacht, die Schutzfolien der Scheiben sind noch drauf. Die Glasscheiben sind bestellt und sollten bald kommen. Leider hab ich mich beim Ausbessern der Nuten für die Schiebetüren vertan und das vordere obere Holz des Rahmens versägt. Naja, wenn sonst alles gutgeht, ists nicht so wild (trotzdem ärgerlich).

Holzrahmen und Verglasung (II)

Das zersägte Teil des Rahmens wurde mittlerweile neu gemacht, der Rahmen ist also fertig. Der Preisvergleich für die Glasbestellung hat mir gezeigt, dass die Preise wohl ziemlich willkürlich sind, zumindest kommt es mir bei einem Unterschied von 100% so vor. Allerdings scheint sich die Preisdifferenz auf die Maße auszuwirken, leider wurden fast alle Glasscheiben 3 mm zu klein geliefert. Die vorderen Scheiben wurden reklamiert, damit sie nicht aus dem Rahmen fallen, die hinteren bleiben so und werden etwas unterlegt. Die Scheiben bestehen übrigens aus 6 mm dickem Verbundsicherheitsglas (VSG, 2 Scheiben mit Folie dazwischen) und scheinen recht stabil zu sein, kein Vergleich zu den alten Fensterscheiben.
Nachdem alles so einigermaßen passt, habe ich den Rahmen zuerst geschliffen (180er Schleifpapier), dann gebeizt. Leider sieht man die Übergänge ziemlich stark, beim nächsten Mal mach ich es anders. Wie die Vitrine wurde der Rahmen dann noch gewachst und poliert (geht mit einer alten Wollsocke ganz gut).
Die unteren Nuten der Seiten- und hinteren Scheibe werden mit Korkstreifen ausgelegt, damit es besser passt. Auf die Metallteile oben werden auch Korkstreifen gelegt, da Glas direkt auf Metall nicht ideal ist (es können Spannungsspitzen entstehen und das Glas bricht). An der Stelle, wo die Gewindestangen durch die obere Scheibe gehen, werden sie wahrscheinlich einfach mit Gummibändern umwickelt, das ist einfacher als Kork rund zu machen.
Als nächstes muss das obere Aluprofil gegen ein massives Stück ersetzt werden, das sich nicht so durchbiegt. Direkt oben drauf kommt noch ein Alustück, dann liegt das obere Glas (mit Korkunterlage) komplett auf und nicht nur außen am Rand. Und dann muss ich noch die Unterlegscheiben wiederfinden oder neukaufen, dann kann ich eigentlich alles zusammenbauen und bestücken. Ich muss mir nur noch die "Handbremse" für die Autos überlegen, damit sie nicht runterfahren.

Rahmen gebeizt

Zusammenbau (Teil 1)

Mittlerweile habe ich die Alustangen neu gemacht, sie sind jetzt durchgehend massiv (anstatt dem Profil in der Mitte). Die Aluminiumvierkantstange (Automatenaluminium, gut bearbeitbar) hatte die Maße 25x25x2800 mm und hat ohne MWSt. (19%) 50 Euro gekostet. Dank großer Mithilfe von Herrn Weber habe ich die Stangen zurechtgesägt, an der Drehmaschine auf Länge gedreht und Durchgangs- und Sacklöcher gebohrt, die teilweise ein Gewinde bekamen. Die Mittelstange ist jetzt nicht mehr unter die Querstangen geschraubt, sondern dazwischen, damit die Glasscheibe darüber eine gute Auflage hat. Man kann sich die Stangen wie ein H mit langem Mittelstück vorstellen. Verbunden sind sie mit einer M8-Schraube.

Alu Vierkantstange neu gemacht Alu Vierkantstange Sackloch für Spindel

Die Unterlegscheiben habe ich durch welche aus Edelstahl ersetzt (die bisherigen waren verzinkt), damit kein Rost drankommt. Diese waren zwar etwas teurer (ca. 14 Euro), sehen aber auch besser aus und ich bin auf der sicheren Seite. Stück für Stück habe ich die Unterlegscheiben ausgetauscht, was nicht so viel Arbeit war, da ich an diese Stellen eh hinmusste.

Alu Vierkantstange neu gemacht Unterlegscheiben verzinkt und aus Edelstahl

Als nächstes habe ich die Spindeln zusammengesetzt. Über und unter jede Plexiglasscheibe kommen je eine Unterlegscheibe und zwei Muttern (zum Kontern), d.h. es war eine Menge Dreharbeit. Bei der ersten Spindel hab ich mit der mittleren Scheibe angefangen, dann die drei drunter und drüber. Da das ganz schön anstrengend war, hab ich bei der zweiten Scheibe die Gewindestange in die Bohrmaschine eingespannt und musste nur die Muttern festhalten, durch die Drehung der Maschine sind sie runtergeschraubt worden. Leider hab ich das Bohrfutter etwas fest zugemacht und das Gewinde etwas beschädigt, aber mit Kraft und einem Schraubenschlüssel gingen die weiteren Muttern trotzdem drüber. Bei der dritten Spindel war ich etwas vorsichtiger. Die Schutzfolie der Plexiglasscheiben hab ich vorher noch runtergemacht, damit ich sie nicht schneiden musste (Gewindestange geht durch die Scheibe). Das Aufwändigste dabei war eigentlich die Ausrichtung der einzelnen Scheiben zueinander und zu den der anderen Spindeln. Sie haben jetzt einen Abstand nach oben und unten von 12 cm, pro Spindel sind es sieben Scheiben. Der Abstand passt ganz gut, wie man bei dem kleinen Video sehen kann (der Smart ist relativ hoch).

Spindel beim Zusammenbau Spindel probeweise eingesetzt

Spindel fertig fertige Spindel eingesetzt

Gewindestange in Bohrmaschine eingespannt Schutzfolien der Scheiben

Jetzt müssen nur noch die Glasscheiben eingesetzt werden, dann ist die Vitrine an sich eigentlich fertig. Es fehlen dann nur noch Kleinigkeiten, z.B. die Abdichtung der vorderen Scheiben (staubdicht) sowie Unterlagen für die Autoreifen (damit die Autos nicht wegrollen und Weichmacher aus den Reifen das Plexiglas nicht angreifen können). Saubermachen muss ich das Ganze dann auch noch, also die Scheiben putzen und etwas Staub beseitigen. Und dann dürfen die Autos endlich mal aus ihrer Verpackung raus und können sich sehen lassen.

Insgesamt sieht die Vitrine jetzt schon ganz ordentlich aus und es freut mich immer wieder, dass ich das Projekt begonnen habe. Es sind auch ein paar lustige Bilder entstanden, als ich die Vitrine von oben fotografiert habe.

alle 3 Spindeln eingebaut Scheiben von oben betrachtet

alle 3 Spindeln eingebaut Autos auf einer Scheibe

Alu Vierkantstange neu gemacht Alu Vierkantstange neu gemacht

Schnappschuss aus Video nach ZusammenbauVideo nach dem Zusammenbau, Größe: 8.0MB. So siehts dann mal aus, nur mit mehr Autos und Glasscheiben drumherum. Für einen kleinen Eindruck reichts erstmal. Und das wichtigste: Es funktioniert!

Zusammenbau (Teil2)

Als letzten Schritt habe ich nun die Glasscheiben eingebaut. Angefangen habe ich mit der oberen (die, die oben drauf liegt). Diese Glasscheibe hat ein Loch bei jeder Ecke, durch das die Gewindestange geht. Damit es zu keinen Spannungen an der Durchführung kommt, habe ich Stücke eines Gummibandes zwischen die Gewindestange und das Glas gedrückt. Die Glasscheibe selbst liegt auf Korkstreifen auf sowie an den Seiten in den Nuten des Rahmens. Um die Scheibe festzumachen habe ich Korkunterlegscheiben zurechtgeschnitten (normale Unterlegscheibe als Schnittvorlage) und diese von oben auf die Gewindestange geschraubt. Darauf kam dann eine richtige Unterlegscheibe aus Edelstahl, eine Mutter und als letztes eine Hutmutter, die aber mehr einen optischen Abschluss darstellt.

Gummi zwischen Gewindestange und Glasscheibe Befestigungsteile des oberen Endes der Stange

Korkunterlegscheibe Unterlegscheibe aus Edelstahl

Mutter aus Edelstahl Hutmutter aus Edelstahl

Oberes Ende der Gewindestange von oben Oberes Ende der Gewindestange von unten

Die Glasscheibe, die die Rückwand bildet, wurde als nächstes eingesetzt. Dazu habe ich den Rahmen geöffnet und die Seitenteile und das obere Stück herausgenommen und nach Einstellen der Scheibe in die untere Nut wieder eingebaut. Bei den beiden seitlichen Scheiben habe ich nur ein Seitenteil des Rahmens und das obere Teil ausbauen müssen. Leider ist beim Einbau der hinteren Scheibe die obere Scheibe in der Ecke etwas gesprungen, man sieht das aber kaum (nur wenn man von oben in die Ecke schaut). Als letztes habe ich dann noch die drei vorderen Scheiben eingebaut. Dies ging ohne Hilfe, da sie nur eingesteckt werden müsen (sind zum Schieben, obere Nut ist tiefer).

Komplett verglaste Vitrine Komplett verglaste Vitrine, oberer Teil

Da die Scheiben vom Glaser leider etwas zu klein geschnitten wurden, musste ich sie noch etwas ausrichten. Die Korkstreifen, die unten in den Nuten sind, gleichen die Höhe aus. Die Vitrine ist jetzt endlich fertig und ich kann anfangen, Autos hineinzustellen. Und sollte ich die Vitrine auseinanderbauen müssen (Umzug oder so), dann freu ich mich bestimmt über das Baukastenprinzip des oberen Teiles. Nicht nur, weil Glas leicht bricht, sondern auch wegen des hohen Gewichts.

Zusammenfassung

Die Vitrine, die jetzt meinen Flur zur Hälfte ausfüllt, hat mich einiges Nachdenken und einige Nerven gekostet, bis sie fertig wurde. Dadurch, dass sie nicht als Ganzes, sondern immer stückweise geplant wurde (Unterschrank, Spindeln, Verglasung), musste ich mir immer wieder Lösungen für neue Probleme überlegen. Das hat zeitweise ganz schön Nerven gekostet und hätte ohne Hilfe und Rat von Freunden und Bekannten nie geklappt. Vor allem, wenn man weiß, was man braucht, aber den Namen nicht kennt, da hilft einem die beste Suchmaschine oft nicht weiter. Auch ist die Vitrine nicht perfekt geworden (Rahmen ungenau, Fehlschnitte im Rahmen, Sprung im Glas usw.), aber für mein Können und meine Hilfsmittel bin ich sehr zufrieden damit. Es geht eben nichts über eine gut ausgestattete Werkstatt (die ich leider zu Hause nicht habe).

Mit allem Kleinkram (Schrauben, Muttern, Beize, Pinsel usw.) hat die Vitrine ca. 1000 Euro gekostet. Gut, dass ich das erst hinterher bemerkt habe, sonst hätte mich das noch vom Bau abgehalten. Aber man gönnt sich ja sonst nichts, und wer hat schon eine selbergebaute Vitrine mit sich drehenden Autos?

Danksagung

Das hört sich jetzt etwas offiziell an, aber ich möchte einfach mal allen Helfern, Ratgebern, Zuhörern und vielleicht auch schon etwas Genervten für ihre Unterstützung danken, die mich bei diesem Projekt voran und bis ans Ende gebracht hat. Alleine hätte ich das nie geschafft.

Bilder

Nach der Fertigstellung kam die Bestückung der Vitrine, die auch einige Zeit in Anspruch genommen hat, da jedes Rad auf einem Stück Bastelpapier steht (Weichmacher in den Reifen könnte Plexiglas angreifen). Einige Autos sind verstaubt, da ich sie erstmal nur in der Vitrine haben wollte (keine Verpackung vorhanden), die restlichen kamen direkt aus der Verpackung (das Auspacken hat auch einige Zeit gedauert, losschrauben, Transportbänder entfernen usw.). Nun folgen einfach noch ein paar Bilder der vollständig gefüllten Vitrine.

volle Vitrine von der Seite volle Vitrine, oberer Teil von vorne seitlich

volle Vitrine, oberer Teil von vorne volle Vitrine, oberer Teil, rechte Spindel, untere Hälfte

Schnappschuss aus Video Vitrine vollgestelltVideo der vollgestellten Vitrine in Betrieb, Größe: 38MB. Die schlechte Qualität des Videos kommt durch die Drehung (Kamera wurde beim Filmen hochkant gehalten) und Neukomprimierung.

Ausblick

Als Abschluss des gesamten Projektes möchte ich noch einen Bauplan und eine Stückliste erstellen, einerseits als Ersatzteilliste für mich, andrerseits als Bauanleitung für Nachbauer, Verbesserer oder einfach Interessierte. Außerdem gehört zu jedem Projekt auch eine vollständige Dokumentation. Und nach der Fertigstellung ist das Erstellen des Bauplans und der Liste deutlich einfacher, denn man muss nichts mehr daran ändern.

 © Christian Weiß Impressum
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